На заводе "Росатома" в Подольске собрали в дорогу реактор для "Якутии"
Корреспондент "РГ" стал свидетелем последних приготовлений к отправке ответственного груза с производственной площадки машиностроительного завода "ЗиО-Подольск".
- Майна! - Подал крановщице привычный знак рукой старший в команде сцепщиков. Спустя секунд двадцать попросил уже голосом: - Надя, еще чуть-чуть…
Под сводами высоченного цеха в хрупкой застекленной кабине находилась та, кому повиновалась 150-тонная громадина парогенерирующего блока. Предварительно выкрашенная в зеленый цвет и заведенная в транспортные колпаки-насадки, она приняла горизонтальное положение и в таком - подвешенном - состоянии медленно сводилась-стыковалась со специальным железнодорожным транспортером. Массивные стальные "уши" - по два с каждой стороны - следовало аккуратно, с ювелирной точностью завести в такие же стальные проушины, отцентровать отверстия и надежно соединить груз с колесными железнодорожными парами впереди и сзади.
- Это еще что! - Вытер пот со лба один из участников операции, когда четвертый соединительный "палец" надежно занял свое положение. - Вы приезжайте посмотреть, когда мы большой заказ отправляем…
"Большой", как я понял, это оборудование для атомной электростанции - его в Подольске тоже изготавливают. Но наш сегодняшний разговор - про блочные и компактные парогенерирующие установки для ледоколов и плавучих АЭС.
Вес такого реактора с четырьмя уже приваренными гидрокамерами составляет 147,5 тонн, высота - 7,3, диаметр - 3,3 метра. А главное его достоинство - в энергоэффективной интегральной компоновке, которая обеспечивает размещение основного оборудования непосредственно внутри корпуса парогенерирующего блока. За счет этого установка в два раза легче, в полтора раза компактнее и на 25 мегаватт мощнее реакторов типа КЛТ, что установлены на первой плавучей АЭС "Академик Ломоносов", а ранее были применены на ледоколах "Вайгач", "Таймыр" и лихтеровозе "Севморпуть".
Как отмечают в ОКБМ Африкантов, где разработано новое поколение судовых реакторов РИТМ-200, это позволило сделать ледоколы двухосадочными и обеспечить улучшенные характеристики судна по скорости и ледопроходимости. Конструкция атомоходов с такими реакторными установками позволяет надежно работать при воздействии бортовой качки с амплитудой колебаний ± 45 градусов и при длительном крене до 30 градусов. А назначенный срок службы реакторов продлили до 40 лет.
Чтобы обеспечить столь длительный ресурс и другие важные параметры, заложенные в конструкторских решениях, на "ЗиО-Подольск" пришлось серьезно перевооружить производство, приобрести дополнительно оборудование и материалы, освоить новые технологические процессы, а вместе с этим - обучить и аттестовать персонал.
Как рассказал Виктор Винников, который руководит на предприятии научно-техническим центром, с участием специалистов отраслевого института ЦНИИТМАШ для решения конкретных производственных задач были созданы новые, в том числе не применявшиеся ранее в России и в мире инструменты и технологии обработки. В частности, новая технология сверхточного сверления глубоких отверстий, новые виды режущих инструментов. В ряде случаях это позволило в 3-4 раза сократить трудозатраты и значительно ускорить общие сроки выполнения наиболее сложных технологических операций.
Что это значит, пояснил на примере главный сварщик "ЗиО-Подольск" Александр Морозов. Его коллеги-подопечные обеспечивают, в частности, защиту корпусного оборудования реактора от коррозионного воздействия воды и высоких температур. Для этого на внутренние стенки реактора и все входы-выходы из него наплавляют специальную антикоррозионную ленту. Только на один корпус ее наплавили около 10 тонн, работы продолжались восемь месяцев.
Не менее сложная и ответственная работа - сварка кольцевых швов на основном корпусе реактора (толщина сварного соединения - от 15 до 25 сантиметров) и приварка к корпусу четырех гидрокамер (каждая весом 4,5 тонны), когда они должны оставаться в строго фиксированном и неповоротном положении. А контроль качества - строжайший: на всех этапах, в том числе с использованием радиографических и рентгеновских методов…
- И сварка, и наплавка - процессы очень трудоемкие, - констатирует Александр Морозов. - На каких-то участках мы стараемся их автоматизировать. Но во многих случаях без участия квалифицированного сварщика не обойтись. А часто по технологии требуется, чтобы процесс шел непрерывно, с внешним подогревом. И тогда бригада сварщиков работает в три смены - без остановки 20 дней, а то и больше…
Генеральный директор предприятия Владимир Разин, подтверждая слова коллег, акцентирует другое важное обстоятельство.
- ОКБМ Африкантов не только генеральный конструктор и наш заказчик, который задает, что называется, планку. Он и ответственный поставщик. На их площадке в Нижнем Новгороде изготавливают внутрикорпусное оборудование и крышку реактора. А контрольную сборку всего блока с полагающимися испытаниями проводим уже у нас. Поэтому очень важно, чтобы узлы, изготовленное на двух разных предприятиях, стыковались с допуском в пределах десятых и сотых долей миллиметра…
Тут следует пояснить, что "ЗиО-Подольск" уже много лет специализируется на производстве парогенерирущего и теплообменного оборудования. Изначально это были паровые котлы и котлоагрегаты, с 1952 года подключились к изготовлению ответственного тепломеханического оборудования для первых АЭС. За прошедшие 70 лет на предприятии изготовлено более двухсот парогенераторов для атомных электростанций с реакторами ВВЭР-440 и ВВЭР-1000, которые эксплуатируются во многих странах и, конечно, в самой России.
Вскоре после того, как "ЗиО-Подольск" вошел в холдинг "Атомэнергомаш" (энергомашиностроительный дивизион ГК "Росатом"), здесь стали расширять номенклатуру продукции, искать для себя новые перспективные рынки. В 2009-м освоили производство котлов-утилизаторов для современных парогазовых установок мощностью от 2,5 до 450 мегаватт. Такие проекты реализованы уже для Новомосковской, Нижневартовской ГРЭС и Южноуральской ГРЭС-2. Новым рубежом для предприятия стал 2014 год.
- Именно тогда завод начал изготовление и поставку основного оборудования судовой реакторной установки РИТМ-200 для универсальных атомных ледоколов проекта 22220, - говорит Владимир Разин. - Сначала был заказ для ЛК-60Я "Арктика", которая шла головной в серии, за ней - "Сибирь", "Урал", а теперь "Якутия". Первый реактор для нее готов и будет отправлен на Балтийский завод ориентировочно 20 мая, второй - в середине июня…
Сейчас, по словам директора, производство оборудования для судовой энергетики выделено в отдельную производственную структуру. Помимо семи парогенерирующих блоков для ледоколов типа "Арктика", что уже изготовлены, еще три в работе (один для "Якутии" и два для "Чукотки").
На той же производственной площадке "ЗиО-Подольск" начато изготовление более мощной реакторной установки РИТМ-400 для суперледокола проекта 10510 "Лидер", который заложен на стапеле судостроительного комплекса "Звезда" в городе Большой Камень Приморского края.
Третий крупный заказ этого типа в заводском портфеле - изготовление четырех парогенерирующих блоков (по два реактора каждый) для плавучих АЭС в интересах Баимского ГОК на Чукотке.
- Если все сложить, на этом направлении предприятие обеспечено стабильной работой до 2027-28 годов, - заключает генеральный директор.
А мы добавим: помимо этого и заказов для СПГ-проектов специалисты машиностроительного завода "ЗиО-Подольск" осваивают сейчас изготовление теплообменного оборудования для машзалов АЭС на базе тихоходной технологии. Именное такую технику, согласно договору, Россия обязалась поставить для АЭС "Аккую" - первой в Турции атомной электростанции. Она сооружается по российскому проекту и по особой организационно-финансовой схеме "строй - владей - эксплуатируй". С предприятия в Подольске на площадку "Аккую" в турецкой провинции Мерсин будет поставлено ключевое оборудование машинного зала АЭС: сепаратры-пароперегреватели, подогреватели высокого давления, подогреватели низкого давления и конденсационная установка турбины.
РИТМ-200 перед дальней дорогой: как это выглядит
Габариты - 3,5 х 4,5 х 11,6 м
Масса интегрированного корпуса ПГБ - 146 тонн
Цикл изготовления (факт) - 27 месяцев
Число производственных операций - 682
Ключевые точки контроля качества - 72
Гидроиспытания: проведены под давлением 270 атмосфер, что равносильно погружению на 2700 метров
Интегрированный корпус реактора РИТМ-200 является негабаритным грузом. По этой причине доставляется заказчику на специальном железнодорожном транспортере сочлененного типа грузоподъемностью 240 тонн в составе грузового поезда. Железной дорогой реактор прибудет на станцию "Новый порт" в Санкт-Петербурге, где его перегрузят на специальную баржу и по воде доставят в точку назначения - на Балтийский завод.